10月份，通用汽车宣称正在业内率先试验应用热成型加工工艺轻量镁金属板材料，该材料有望将汽车燃油经济性提高10%之多。

该材料采用了通用专利的抗腐蚀处理技术加工，可增加该高强度材料应用范围，更多地替代钢材和铝材。

通用计划在全世界范围内拓展轻量化汽车零部件的应用，同样部件，镁金属材料的重量会比铝质的要轻33%，比钛材料轻60%，比钢质材料更轻达75%。镁质材料的应用将有助于消费者节省燃油支出，此外也使车辆拥有更高效的燃油发动机以及电动动力系统。

截至目前，车企一直试图应用传统的板材成型方法生产坚韧可靠的抗腐蚀镁金属板材料。通用汽车公司采用专利工艺技术能将镁质材料升温至450摄氏度，然后将其铸造成精度极高的零部件形状。

利用此项技术，通用汽车已经研发出一种可投入量产的镁金属材料后备箱盖内板。这种镁金属材料后备箱盖已经受了多达77,000次机械撞击以及重达250千克的坠物试验，证明没有任何问题。

压铸镁质材料已被广泛应用于从方向盘到发动机架的各类汽车零部件生产当中，但是通用汽车公司是首个将热成型镁金属板材料应用于量产汽车结构部件的公司。公司预计，随着以降低成本为目的的材料和工艺改进，镁金属板的应用将会逐步增加。

据美国汽车材料联盟预计，到2020年，每辆汽车材料中将会应用158.8千克的镁来替代226.8千克钢材和59千克铝，使得车辆整体重量减轻15%。这样的车身轻量化措施可实现节省燃油达9%到12%。